返回
APS系统的诞生实质上反映了制造企业对于生产排程最优化的强烈需求。希望通过本文APS实施案例可以带给对生产计划排程方面有浓厚兴趣的读者一些参考意义。
企业背景
仙乐健康科技股份有限公司（下文简称：仙乐健康）是一家创立于1993年的全球知名营养保健品研发与制造企业。产品涵盖保健食品、营养强化食品及化妆品等多个领域，生产软胶囊、营养软糖、片剂、硬胶囊、口服液、益生菌等多个剂型。拥有20多年的健康产品研发、生产经验；130多个保健食品批准证书，13项发明专利，2个省级研发技术中心，“广东省民营科技企业”、“中国质量诚信企业”、“广东省创新型企业”等称号，同时连续6年在中国保健品出口企业中排名第一。
一.企业信息化建设方面的现状
仙乐健康先后实施了ERP，CRM，WMS以及OA系统，在信息化建设方面在该行业中有一定深入。
但近年来仅仅拥有传统ERP系统和手动生产计划和物料计划安排已经渐渐无法满足多品种小批量的生产需求。并且所在行业产品品种太多，小批量特点尤为突出，客户交货期越来越短，生产计划数据量很大。战略合作客户进一步提出严格的供应链要求。为了实现多工厂生产协同、快速满足客户的需求，公司决定从生产计划着手，以实现销售预测，销售计划和生产计划的闭环，生产计划和现场执行的快速联动闭环，生产计划和物料计划的协同闭环，等一系列集成供应链管理要求。希望可以引入可配置灵活性，智能性，高速处理大数据量计划要求很高的软件系统。最终决定引入供应链计划管理的核心系统—APS高级生产计划排程系统。
二.企业实施APS前存在的难点
产品结构复杂，生产线多；生产计划联系紧密，产品品种多；订单变化快，快速排产；产品质量追溯要求；物料种类多，原料采购周期长等。同时，公司的快速发展带来PC、MC、调度各部门的局部优化和不协同作业，导致人工EXCEL排程复杂，响应变化效率低；MRP采购物料不准确，物料计划制定不能准确按需求进料，已经成为业务发展的瓶颈，导入生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更专业的排程系统。
集成供应链模式：MTO和MTS.这种模式则需要重视：
-
订单响应能力 – 能够迅速应答客户的询期、询价
-
订单承诺能力 – 能根据产能和业务目标，正确承诺订单的日期和数量
-
订单按时交付能力 – 能准时交付
-
供应商协同交付能力-协同排产计划交付物料能力
生产特点：使用大量设备，后端包装的多样化和差异化，仍然有大量手工包装。这种模式则需要重视：
-
资源（如设备和人力）的优化使用 – 降低成本
-
避免产能瓶颈或产能过剩，尽量进行平准化生产
-
协同物料供应，提高物料齐套率，降低库存
计划模式：快速接单主计划，物料协同调配和车间日计划滚动优化。这种模式则需要重视：
-
必须考虑销售、生产工艺、能力、物料供应的约束，实现供应链的高度协同
-
必须实现高度的系统集成，来实现车间有限产能自动计划，并能快速再优化，再计划
-
必须快速简单人工调整计划
三.实施APS原则
项目组历经近8个月时间全部成功上线，由供应链计划部牵头，集团IT部全力协助，计划部、IT部核心人员长期投入，涉及销售、商务、计划、采购、生产、工艺、物料、仓库以等各部门人员兼职参与。
四.实施APS应用情况详细介绍
第一阶段：主生产计划（MPS）
基于包装工序拉动生产，降低库存，提升订单达成率，平衡各生产线产能，合理调配人员，实现准确ATP。
第二阶段：物料交付计划
基于货期包装主计划拉动产品、物料计划，实现按需进料，降低材料库存，提高齐套率。
第三阶段：物料齐套/欠料分析
基于实时库存与进料计划分析原料、包材的欠料、订单的齐套情况，快速而精确的掌握计划安排的准确性，确保计划的可执行性。
第四阶段：详细生产排程（DPS）
基于确定的主生产计划展开各工序的车间执行计划，确保车间各工序有序安排生产。
五.实施APS后的成效
1.计划管理系统化+数据驱动管理模式变革
APS系统实现了从人工排产到系统排产再到自动排产的跨越。从最初人工排产时交集少、协同差，到现在前后工序系统排产一体化，联动性加强，不断提高着排产的准确性，加强了快速的应对变化的能力，实现了计划管理模式的跨越式发展，整体管理水平从经验管理迈向数据驱动管理。
2.计划协同，应对变化效率大幅提高
APS系统上线之前，计划排产模式为产品计划，包装产品计划各自独立排产，订单变化，需要通过，邮件、电话确认、手工模拟协调、以及前制造设备多资源协调逐个计划调整，耗费一天时间，系统上线后，在以包装为中心拉动计划的模式下，当订单发生变化，包装重新自动排产后，可以自动更新计划快速进行模拟由系统自动分派资源，重新制定新的计划，效率提升60%左右。
3.实绩报工统一管理、计划制定更加精准，计划达成率提升
优化实绩收集的业务操作，强化实绩收集的准确、及时， APS根据最新、最及时的实绩快速制定未来有效的计划，提升了计划执行的达成率，达成率在系统导入前由80%提升到95%左右。
4.计划下达规范化程度提升，建立生产批号，真正实现以计划为中心拉动整个生产运作
建立以生产计划为中心的计划体系，由计划下达生产批号，以计划批号为链条贯穿整个计划执行过程，使得下达执行计划规范，数据流向有依据，有条理。
5.物料采购实现按需、有节奏的进料，降低材料库存
基于MPS主计划计算物料需求，按照合理的进料节奏，可以按日、周、旬、月等进料方式进行进料,拉动物料按需进料、按需合理备料，在提升进料达成率的同时也提升了订单交付率，材料库存也有所下降，APS系统导入后Q4同比上年原辅料下降约5%，包材类下降约6%。
发表评论