MES系统是制造企业信息化管理的核心工具

数字化工厂是智能制造的基础。在数字化工厂里，企业产品全生命周期的活动建立了共享的数据库，通过数据处理，形成有用的信息，并按需显示。共享数据库利用相关数据和信息，模拟仿真实际生产过程，达到最优化的生产过程；实现监控与实际生产过程的同步化。

建立数字化工厂的目标是缩短产品开发周期、按时交货、降低库存、提高产品质量、快速响应市场需求，从而满足客户个性化需求，提高企业效益，实现可持续发展。

而数字化工厂建设的核心是制造执行系统（MES）。2016年4月25日，工业和信息化部办公厅印发了《关于开展2016年智能制造试点示范项目推荐的通知》，在智能制造试点示范项目要素条件中提出了五种模式。它们都与MES相关，特别是离散型智能制造模式和流程型智能制造模式必须建立MES系统，特别强调了MES的重要作用。

MES的概念最早是由美国先进制造研究中心（Advanced Manufacturing Research，AMR）在1990年11月提出的。它所定义的MES系统，是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。它可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

与MRPⅡ（制造资源计划Ⅱ）的执行层偏重车间作业和采购作业不同，MES侧重在车间作业计划的执行，充实了车间控制和车间调度方面的功能，以适应车间现场环境多变情况下的需求。

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一些在车间或现场管理方面具有特色的软件公司与合作伙伴及用户在1992年发起成立了MESA（Manufacturing Execution System Solutions Association）协会。这一组织由最初的23家公司发展到如今200余个成员单位。现在，MESA把自己定义为Manufacturing Enterprise Solutions Association，即制造企业方案协会。也就是说，按照传统的企业生产管理的金字塔式计划和控制模式，将MES仅仅理解成执行系统是不全面的，它已经发展成为企业生产管理集成的核心系统，是一个生产指挥系统。

MES是企业CIMS（现代集成制造系统）信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业降低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。它适用于不同行业（家电、汽车、半导体、通信、IT、医药），能够为单一的大批量生产和既有多品种小批量生产又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理工具。

MES可监控从原材料进厂到产品的入库的全部生产过程，记录生产过程产品所使用的材料、设备，产品检测的数据和结果以及产品在每个工序上生产的时间、人员等信息。这些信息的收集经过MES系统加以分析，就能通过系统报表实时呈现生产现场的生产进度、目标达成状况、产品品质状况，以及生产的人、机、料的利用状况，这样就使得整个生产现场完全透明化。企业的管理人员，无论何时，无论身处何地，通过互联网都能对生产现场的状况了解得一清二楚。

MES通过反馈结果来优化生产制造过程的管理业务。生产过程追溯功能可使企业非常清楚产品的原材料是哪家企业在什么时间提供的，接收人是谁，以及检验的参数，产品在生产过程中各环节的时间、技术参数、操作人员等信息。企业可以根据这些反馈信息，找出产能成本过高或者产品质量不稳定的原因，及时做出调整，有针对性地为客户提供更好的服务，即使发生客户投诉，也能及时准确地为客户澄清问题，确认影响范围。

与此同时，获取的产品生产过程数据为生产管理决策提供了有效支持，让生产过程的问题得以及时暴露、及时处理，从而有效遏制更多更大问题的发生，将产品质量问题以及生产线异常状况消灭在萌芽状态。因而MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一解决某个生产瓶颈问题；MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并做出相应的分析和处理；MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。

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