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如今，制造业正处于新的发展和改革前沿，而价值链改革的核心手段是智能制造。随着工业4.0的推行与变革，企业开始加速推动智能化转型已变得普遍。但是，许多企业的智能制造能力和成熟度方面还处于初始阶段，在推进和深化智能制造的过程中还面临着诸多困惑和挑战。
在数字化转型过程中，传统企业将面临的挑战
部门之间难以高效协调
当企业发展到一定阶段并具有一定规模时，就会发现个人高效率并不代表着组织高效率。具体表现是：员工在车间非常忙碌，但无法进行紧急发货，非紧急货物却堆放在仓库中；同时，各部门之间缺乏统一协调，各自为政，相互指责，给企业整体效益带来损失。
生产状态稳定性差
中国内制造业由中小型企业组成居多，这些企业通常是服务于大型企业的供应商。这就意味着绝大多数中小企业在产业链的中低层。稳定性差的原因有如下几个要素：
订单稳定性差
与产业链高端的大型企业不同的是，中小型企业不能根据销售预测和市场分析进行相对准确的定量生产。订单插入、订单更改、订单添加和取消的现象非常普遍，在订单预测中处于被动状态。
生产过程稳定性差
许多传统企业由于工艺路线长、自动化程度低，经常出现设备、质量、材料和人员的异常情况。由于整个生产过程稳定性差，且在传统企业中占有重要地位，也成为企业最难解决的问题。
供应链稳定性差
由于订单和成本之间的关系，许多企业的整个供应链是不稳定的。因为许多企业的供应商规模都较小，企业要想使整个供应链利益最大化，困难可想而知。
人员组织架构建设不完善
随着企业的发展而从员工中逐步成长起来的技术型管理者，由于没有接受过专业的管理培训，信息管理意识相对缺乏，车间工作人员素质也参差不齐，对于先进的生产管理理念无法实施。
基础生产资料缺失
传统企业主要缺乏以下几类基本生产资料：
缺乏技术数据
技术参数的文件管理、技术数据不完善，例如，BOM是产品组件的基本数据，但是它的准确性在传统企业中并不高。
缺乏生产资料
仓库是生产前期备料的核心，许多企业的仓库账目和物料卡片的准确性也很低，仓库数据缺失，给生产管理带来很大困难。
缺乏工艺数据
许多传统企业缺少工艺数据，许多企业在生产过程中仅仅依靠管理者的个人经验，比如：产品的操作说明和工艺流程。
智能制造的三个切入点
制造协同：采用集成的理念和方法解决制造业现有的信息孤岛问题，通过可视化看板快速反应生产情况，增强企业各部门之间的协同生产管理能力。集成运营：通过实时、敏捷、协同的供应链集成；采用预测性质量体系，从事后控制转向事前预防；搭建制造业务共享平台，打通用户需求与系统资源并顺畅对接，提高整体运营效率。精益生产：通过系统结构、人员组织和运营模式的变化，使生产系统能够快速适应用户不断变化的需求，并对生产过程中的所有流程去繁存简，最终实现生产效率、产品质量和用户反馈的优化。
传统企业要成功实现数字化数字化，必须从根本上思考企业的经营模式以及企业与生态环境的互动关系。传统企业只有正确认识存在的管理瓶颈，才能有助于提出科学的改进方法。
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