工厂生产计划APS系统排产规则设定介绍

一、排产建模

原则上计划员可以自动或手动进行作业排产。系统需要预先设定规则，根据工单的期望日期和可用的生产能力进行自动排产。由于有先前设定的约束条件，当手动排产出现计划冲突时，计划员能即可得到提示。因此，系统的规则设定（排产建模）是排产的基础。

一个产品可以在不同的设备上使用不同的工具进行加工，因此在排产时需要限定可使用的生产组合（设备+工具），其次也要确定使用生产组合的优先顺序，例如可以优先选择生产节拍最快的生产组合。

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比如，产品在压铸工序可以使用两台设备和两套模具生产。因为模具1可以在两台设备上通用，所以有三种生产组合。在手动排产时，若将工单拖拉到其他设备上，系统会报警。同理，在自动排产时，系统只会将工单分配到这两台设备之一。

其次，不同的生产组合产生的工序时间也不一样。例如设备1与模具1组合，其节拍为7小时/1000件，准备时间30分钟，拆卸时间15分钟；若使用设备2与模具2，其节拍为6小时45分钟/1000件，准备时间增加到45分钟。可以设定不同生产组合的优先级，这样在自动排产时可以选择优先级排在前面的生产组合。如果几种生产组合并未设优先级，在自动排产时可以利用其他条件进行排序，比如按加工时间最短的来选择设备，系统就优先安排对应设备。

二、排产规则

排产，简言之就是“见缝插针”。待排产的工单就是一把针，设备上可用的时间段就是缝隙。MES系统做自动排产时使用事先定义的分配规则，首先考虑要安排哪个工单（优先级），然后是安排在哪台设备的哪个时间段（产能选择）。

假设生产组合中规定了可以使用的设备是1和2，在自动排产时工单就不会被分配到3和4上。假设此时待排产的工单有6个，优先级就是定义按什么顺序把工单分配下去。比如按照截止期优先，则会比较所有工单的最晚完成日期；也可以按照最短运行时间，则会将最短的工单优先安排。在设计优先级规则时，还可以进行规则组合，在工单截止期相同时比较销售订单截止期，最后再比较客户优先级。

得到工单队列后，排产下一步要考虑选择哪台设备的什么时间段，即如何选择可用的产能？产能选择可以考虑的条件如下：

• 哪台设备上最早有空闲的时间段？
• 在计划范围内哪台设备有最多或最少的空闲时间段？
• 哪台设备的加工时间最短（这里就要考虑生产组合）
• 按生产组合优先级选择设备
• 按最小换产时间选择（这里需要考虑动态换产时间）

其中动态换产时间是指在一台设备上因为更换工单而需要更换产品、物料、工具甚至颜色而所需要的额外设置时间。

排产永远是“鱼和熊掌不可兼得”的原则，满足一个目标时或多或少会破坏其他目标。因此，排产是一个不断妥协不断调整的动态过程。这就需要生产计划员根据工单的生产批量、生产模式等实际情况设置不同的排产策略，用权重来平衡不同的目标，从中选择一个能最大程度满足生产优化的方案。

此外，在上述例子中，仅仅是考虑两个工单之间的相互顺序，还未考虑其它工单之间的优先顺序。仅依靠人工进行排产获得较优结果就会非常困难，尤其是在多台设备上对多个工单进行排产时。这就需要APS系统进行辅助计算，最新的技术是应用算法进行不断优化。我们将在后续文章中再作介绍。欢迎关注！

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