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钢结构企业属于劳动密集型企业，劳动密集型企业严重依赖人口红利，近年来我国人口老龄化问题日益严重，建筑业劳动力人数整体呈下降趋势。
人口红利的逐渐消失使得低成本劳动力将成为稀缺资源，传统制造业正在面临人力成本日益提升的难题，因此通过智能制造加快我国传统制造业的数字化转型，推动“中国制造”向“中国智造”方向发展，将成为我国工业化进程的必然选择。
钢结构行业生产流程
原材料采购：钢结构加工厂首先根据客户需求和设计要求，采购合适的钢材、涂料等原材料。
加工制造：在原材料采购完成后，加工制造环节开始。这个环节包括钢材切割、成型、焊接、除锈等工序。
组装焊接：加工制造完成后，钢结构零件进入组装焊接阶段。在这个阶段，工人根据设计图纸将各个零件组装在一起，并进行焊接。
质量检测：在组装焊接完成后，钢结构产品将接受质量检测。检测合格的钢结构产品将进入下一阶段，不合格产品则需进行返工。
涂装：质量检测合格的钢结构产品将进行涂装处理，以增加产品的耐腐蚀性和美观度。
发货：经过涂装处理的钢结构产品最后将进行包装、发货，以满足客户需求。
钢结构行业生产现状
计划变更频繁，依靠个人经验严重
钢结构企业由于产品非标，同时具有高度定制化特征，导致每个订单的计划制定只能依靠人员经验进行预估，不能准确回复交期，生产现场管理混乱。
零件放样工作量大，影响交期
放样人员一般会根据设计图纸对单个零件进行加工路径、加工工艺、尺寸等方面的核对，并输出生产图纸及工艺信息，放样完成还需制图，放样的产能和进度，也是影响交期的重要因素。
在制品过程管控复杂
工件较多，且在制件大小不一，数量巨大，容易出现丢失的情况；焊件及组装需要满足特定齐套的要求，针对现场的管控需要具体到单件；现场产线、临时仓库的规划特别重要，需要考虑转移及齐套工件等待的情况。
图纸管理复杂，纸张耗费量大
钢结构生产企业的图纸管理非常麻烦，且每年耗费的纸张也是非常庞大的，耗费的资金也很多，从制图、出图、整理、分发也需要耗费大量的人力。
质检环节少、且质检方式单一
所有入厂的原材料均需要进行强制检验，同时生产过程当中主要以自检和巡检为主，但针对部分零件需要进行试组装检验，整体来讲质检方式简单。
原材料种类多，库存成本高
钢结构企业一般对于原材料的库存都比较高，同时原材料种类特别多，替代料、重复料也很多，余料几乎没有进行信息化管控，库存成本居高不下。
钢结构行业MES系统功能介绍
原材料管理
MES系统对原材料种类进行严格分类，对于替代料、重复用料以及余料情况进行统一信息化管理，避免原材料采购仍然依靠经验，降低原材料库存资金占用。
生产计划管理
实现对订单进行MRP分解后产生的工单进行MPS优化以及AS优化，能够通过设置基础的交期、齐套性等规则外，用户可以根据实际情况进行优先级的设定，进行不同策略的工序级智能排程。
生产过程管理
钢结构生产企业整个工艺路径都较为简单，从切割、制孔，到焊接、镀锌，一般就10个工序左右，核心对每个工件需要单件管理，焊件及组装需要满足特定齐套的要求。
无纸化管理
企业每年耗费的纸张是一笔不小的开支，从制图、出图、整理、分发需要耗费大量的人力，通过数字化管理实现图纸信息化、零件提取及编码、计划绑定、E-SOP等环节的协作，可以有效解决纸张过多问题。
零件放样管理
零件放样为钢结构生产企业的特殊环节，其主要工作内容是由人工对设计院给出的设计图纸进行审核及确认，会根据设计图纸对单个零件进行加工路径、加工工艺、尺寸等方面的核对，并输出生产图纸及工艺信息。
套料排版管理
对于钢结构企业来说，常用到的原料就是管材、板材和角钢类材料，因生产零件几乎都是根据工程设计情况而定，但原材料规格又是固定的，所以在实际生产之前，需要对零件进行套料和排版，以达到原材料利用率更大化。
外协管理
钢结构企业的生产方式主要为定制化生产，其物料、产能及交期的天然矛盾，造成此类企业必然产生大量的外协需求，从整个工程、某道工序直至部分零件均存在，所以对外协生产的管控及外协费用的控制也非常重要。
质量管理
钢结构企业针对原材料，生产及成品的质检环节较少，其主要做好一进一出的质检，因其产品最终应用场景的特殊性，所以对入厂原料均需要进行强制检验，同时过程当中主要以自检及巡检为主，但针对部分零件需要进行试组装检验。
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