制造业质量管理困境以及MES系统解决方案介绍

毋庸置疑，质量管理的核心首先是聚焦产品质量。如果产品质量得不到保证，企业的生存将面临严峻考验。在确保产品质量的基础上，企业的目标是提升工艺过程质量。生产制造过程不稳定性，会导致产品质量大幅波动，还会因返工而引发生产计划提前、交付不及时等问题，从而否定企业的效率。实现标准化生产的最终目标，在质量管理领域具体体现为过程的稳定性。

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质量管理的业务陷入困境

无论企业处于质量管理的哪个阶段，都会使用各种工具来收集不同的质量数据，并利用不同的工具处理和分析这些数据。尽管有些企业已经通过检测设备或信息化系统代替传统的纸张或Excel来记录和处理质量数据，但在实际生产过程中，许多企业仍面临多种困境。例如：

• 工程师：检验计划中检验的点、应检验的特征、执行情况、执行和时间均不明确；
• 操作工：在车间现场使用点检表和纸质检验单进行检验时，容易遗漏检验项目；
• 质量分析工程师：检验数据记录在纸上，再录入Excel，数据滞留且工作量大。

一些公司仍然使用大量纸张记录数据，主要是为了进行考察和审核需求。然而，这种管理方法效率不高。

针对这些痛点，不同角色有不同需求：

• 老板：只允许合格品出厂；减少检验时间，提高效率；发现改进潜力点；
• 质量经理：确保产品质量满足客户要求；通过体系认证；数据分析质量洞见；流程满足要求；
• 质量保证工程师：使用合规量具进行检验；及时收到实验室检测样品；按要求并进一步简化执行检验计划；
• 操作员/质检员：希望检验活动简单，不影响生产报表，在污染物和记录检验数据时有明确指示。

MES质量管理任务模型

特征的判定根据检验计划排定合格/不合格较容易，但针对工单、制品的辅助较难。过程质量需要大量实践和综合数据支持管理者质量。许多检验单上记录的主要信息与质量相关，可能不包括工单执行、设备等数据。质量数据大量存在，但往往是孤立的，与生产数据、设备数据的交叉关联很少。仅存留数据无法改善企业经营和决策，充分利用数据才能发挥作用其价值。

MES系统中的“质量管理”任务包括操作方面，如即时响应过程状态、动态调整生产订单进度或即时动作过程。此外，还包括通过分析趋势曲线改善质量规划的预知方面。这两个方面对保证整体质量水平保持非常重要。

输入信息

MES系统内部信息包括生产订单、流程数据、流程信息、订单状态、投诉信息、附加质检要求及人员资质等。外部信息主要来自企业外部但与质量安全相关的信息，如发货单、供应商或客户信息等。质量最初由客户要求、产品开发、立法、规则、技术法规和标准产生。只有与MES相关的数据才视为订单的输入量。采样数据指产品和/或生产过程的测量将这些价值按批量、价值或单个产品作为数据维度分配。

质量管理功能概要

要满足客户的质量要求，需要有电源、系统的预先质量规划。先进的产品质量规划从产品开发之前就开始，并在项目的后续过程中随之进行。因此，质量计划不仅仅是搜索义上的测量和测试计划，还包括确保生产系统工艺能力的规划。

管理和使用测量和测试设备是设备管理的特殊要求，还包括设备调整文件。控制污染物并支持后续的测量和测试程序，包括记录和认证。测量和测试数据的记录和评估特别涉及质量水平、不合格的类型、频率和原因、供应商评估、机器和工艺能力以及质量成本的声明。如果在质量管理过程中发现对生产过程有不良影响的情况，则需确定并启动应对措施。

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