走进丰田——精益生产的缔造者

本文来源：数字化企业网

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丰田汽车起源于丰田佐吉于1919年创立的丰田自动纺织机制造所（丰田自动织机），在1933年，丰田佐吉的大儿子在丰田自动织机制作所成立汽车部，1937年汽车部正式从丰田自动织机制作所中独立出来，成立丰田汽车工业公司。TOYOTA生产包括一般大众性汽车、高档汽车、面包车、跑车、四轮驱动车、商用车在内的各种汽车。

本次参观的高冈工厂于1966年投产，目前拥有5000人，年生产量为39万台/年，占地面积110万平方米。主要生产Harrier、Auris、RAV4、Prius Priusα这四种车型。该工厂拥有四个生产车间，分别为冲压车间、焊接车间、喷漆车间和总装车间。

冲压车间将钢板放入冲压模具中，制作发动机罩、车门等冲压零部件，需要生产的零件有400多个；焊接车间是将各个冲压零件结合在一起制作车身，根据原料和形状不同，采用的焊接方法也有所不同，不过多数采用点焊，在300公斤的压力和一万福特的电流作用下，制作出白车身。

喷漆车间对车身进行涂装加工，涂装有4层，首先用清水清洗白车身，然后为车身涂上防锈底漆，中漆用来把车身油漆抚平，然后上车身漆，最后上抛光漆；组装车间的任务是在喷完漆的车身上安装发动机、轮胎等各种零部件。考察团此次参观的就是组装车间。

整个工厂布局采用“倒L型”布局，上方为物流区域，下方为装配区域，装配区域采用U型布局，部装（如发动机装配）与总装衔接非常紧密。总装车间设有悬空参观长廊，在参观的同时而完全不会干涉员工的正常生产。

在总装车间内部，随处可见工作人员拉着小火车一样的物料箱在场内穿梭，物料被整齐地摆放在一个个正方形的塑料箱里，每一个塑料箱里是一整台车所需要的物料。组装现场零件小车带滑轨。

可自由跟随作业人员移动，减少上下走动拿取零件的时间。组装现场只放置最少零件，用专用容器定量定位放置，方便作业人员拿取，减少寻找零件的时间。设置专人为各岗位配送零部件，一人负责多个岗位的配送，全部采用自动牵引，不需要人送。

经过培训后的员工，分拣零件的速度非常迅速，系统给零件库下达指令，每一步需要装配那些零件，该零件单元上就会闪烁绿色的小灯，分拣员迅速拿出一件，并关掉闪烁的灯，把所需零件放入收集箱内。

这一步骤丰田并没有使用机器人，因为每一种零件的形状不一样，如要使用机器人抓取，每一种的抓取动作不一样，效率没有人工高。

在整个装配车间的参观过程中，处处都体现出了丰田的生产方式。丰田特有的这种生产方式诞生于1953年，日本丰田公司副总裁大野耐一创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，该生产方式的主要目的是通过改善活动消除隐藏在企业里面的种种浪费现象，从而降低成本，提高效益。

这种方式就是丰田生产系统——TPS。TPS生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，现在已经是各个公司学习精益生产的典范。

TPS的表现特点：

准时化：“在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，准时化以最终用户的需求为生产起点，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。通过工序间看板传递需求信息，配送人员通过岗位上传过来的看板信息掌握配送需求，不需要人跑过去看。这些信息包括：品质、安全、ISO14001、生产进度指示、员工训练等。

在丰田，看板是用来指导生产，作为生产是否开始、生产多少、何时完成的依据，已经成为丰田汽车从供应商——工厂——顾客之间生产指示的信息流导向，没有这样的看板，生产或取货就不会开始。由于看板的帮助，生产节拍由人工干预，可以让库存达到最小。

自动化：不让次品流入下一道工序，自动化强调质量是生产出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。为了不让错误流入到下一道工序，丰田每条生产线上有一条“安东绳”，安东绳，最初就是受启发于丰田的一号织布机。

丰田认为，如果一个地方出现了错误，那么每一个工人都可以通过拉这根绳从而让整条生产线的运转停止在每道工序进行时，所以如果在这道工序发生问题的时候，安东系统就会亮红灯，等待工程师来解决，如果没有解决问题，宁可停机，也不会让出现问题的工序流入下一步，从而保证不出现对不合格产品的无效加工。

每位员工必须保证在各自负责的工序内严格按照QC工序表和作业标准书进行作业，这样就能做到不让次品流入下道工序。在冲压、车身焊接、涂装、总装等各个车间，通过设置“品质关卡”等措施，分别对生产品质作出确认，这样，就可以做到不让次品流向下个车间。对所有整车进行检测，同时，对在整车状态下很难确认的部位或直接关系到车辆行驶的所有基本功能，会采取抽样的方法进行检验。所有的检测结果会被及时反馈到有关车间。制造部门会根据检测结果，不断改善并提高各道工序和各个车间的品质保障水平。

高冈厂虽然是50多年前建的老厂，内部的装修略显老旧，但是通过不断地优化和改进，大量应用了AGV机器人自动取料、人工智能料架等，这个运转了50多年的老厂房的生产效率仍旧在世界范围内都是领先的。

“好的想法，好的产品。”

这是挂在丰田汽车公司高冈工厂装配车间里的一条横幅标语，这是丰田汽车公司的名言，鼓励员工主动发现更好的生产方式，而不是单纯依赖机器。也是因为这样的理念，丰田更注重人员的管理，很多提高生产效率的辅助工具和管理上的优化，都是由现场员工发明创造，把员工的想法收集起来改进生产方式，也成为丰田不断改进的一个重要支撑。