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MES系统是美国AMR公司在90年代初提出的，旨在加强MRP计划的执行功能，把MRP计划同车间作业现场控制，通过执行系统联系起来。MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。
MES系统的具体功能：
1、作业计划：根据客户生产过程中的具体生产工序对生产作业进行计划安排；
2、生产调度：APS系统根据生产实际情况进行做出相应智能化反映，通过实时采集的数据自动调整下一步计划，根据实际情况做出最优的安排；
3、车间文档管理：配合客户公司的相关制度，做好车间相关报备，落实文件管理责任，加强文件流通控制；
4、数据采集：数据动态化管理，配合厂间生产设备及现场硬件集成，实现数据实时采集、动态分析，动态统计处理等事项，无论长期或短期计划，真正达到实时掌控的目的；
5、人力资源管理：可以减少人工统计和手工报表，根据实际情况合理的安排人力资源，提高现场管理人员的生产力，同时消除不必要的错误信息传递；
6、质量管理：根据数据采集可以对不良品进行追踪和生产过程分析，提高产品的质量同时降低生产成本；
7、工艺过程管理：根据采集到的数据可以对工艺过程进行分析优化；
8、设备维修管理：根据机器反馈的数据掌握设备的实时状态，及时对生产进行调整；
9、产品跟踪：可以实现产品整个生命周期的追踪，对其质量进行严格把控，提高质量的同时控制成本；
10、业绩分析：根据生产数据对业绩进行统计分析，找出影响因素提高生产质量。
以上就是MES系统在企业生产时能起到的具体作用，总的来看，MES系统对企业的生产和发展还是起到了比较大的管理和提升作用，一些比较大型的企业都可以运用MES系统对企业进行管理运作，实现智能制造的转型升级。
MES系统的应用价值：
真正实现了基于工位制节拍化生产方式在制造环节的贯彻实施，是精益生产不可或缺的的有力支撑体系。
从MES系统应用层面来进行价值分析，主要体现在：
一、建立了工位制为核心的MES企业级信息化管理平台，作为产品制造及关联部门的日常业务操作与管理平台。包括：
1、MES系统业务流程管理：实现生产、质量、物料、供应、工艺等各个环节业务的科学管理、规范运行、高效执行；提供业务流程的全过程管理功能，包括流程的梳理、优化、固化；
2、MES系统信息采集管理：实现操作和管理业务的过程跟踪管理等；快速、准确地采集现场工位、人机料法环测等相关数据和相关生产实时信息等，为管理提供了有效的监控手段和优化的支撑；
3、MES系统信息资源管理：让工位可便捷地获取所需要的工艺文件、检验标准、工艺标准等相关资料或信息支持；实现生产、质量的各环节信息的快速查询、追溯；
4、MES系统知识积累和管理：建立了知识经验积累传承体系，相关数据都被有效的记录和传承；建立文件资料的规范化管理、查询功能等，相关文档通过电子化流程进行固化和传递。
二、MES系统实现一体化、电子化、网络化、智能化的精益生产模式，提高现场执行力和管理水平。
1、一体化：将相互孤立、分散式的各环节业务和活动纳入一体化的管控，改变了工位相关各环节信息相互割裂的状态，有效的强化了产品实现全过程的管理力度；
2、电子化：改变依靠纸质记录、人工传递、手工统计等传统业务模式为无纸化、电子化的操作模式；梳理业务流程、对表单进行结构化处理，提高业务效率和业务实现的效果；
3、网络化：与其他系统集成，消除信息孤岛，构建公司级的管理信息网，形成网络化的信息传递与业务执行、监控环境；提升制造环境的信息化水平，并把生产的实时信息反馈给上游系统，实现整个公司的闭环管理；
4、智能化：实现生产前、中、后各环节的闸口管理；自动整合、分析各类信息，实时提供给需要的管理人员，辅助管理决策；动态的电子看板管理、实现了基于数据的精细化、智能化、可视化监控和决策。
三、MES系统优化提升了现有的业务流程，形成了信息化体系下的新业务模式：
1、职责更加清晰：通过与ERP等系统的集成，通过现场扫条码收料，通过例外转序的有效跟踪监控，通过有效的闸口管理，使得部门之间的职责划分愈加清晰，是仓库的问题，还是工位的问题，是上个工位还是下个工位的问题，一目了然，避免了很多职责不清的问题；
2、考核体系量化：通过与短信平台的集成，现场的各种问题被实时有效的传递到各职能部门，改变了过去各部门响应现场的工作模式，而且各部门对生产现场的响应情况被真实的记载，提升量化了人员考核的手段，优化了对现场问题的响应速度。例如质检员接到短信即去现场服务，响应时间和效率大大提高，考核更加有效和量化；
3、MES系统管理人员信息实时化、决策清晰化：将工位现场的各种数据实时记录，通过各种展示方式实时的汇报给相关的领导，改变了领导听报告、看纸质图表、跑现场的工作模式；管理人员轻松的获取第一手的有效信息，问题判断更清晰，实时的决策更加精准。
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