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对于一些静态的数据，企业可以用简单的工作表、流程卡实现，但是当管理范围扩大、设备增加、客户对数据提出明确要求的时候，就必须借助条码、RFID系统等工具，将设备巡检、保养、维修等工作流程数据化、系统化。
近两年，随着两化融合的进一步深化，数字化、智转化实践在行业快速推进，且被公认为是中国企业重塑核心竞争力的必由之路。正是在这个被称为是企业战略创新的过程中，诸多的制造业管理者和CIO开始思考及正视制造业的本质和核心价值。在这前提下MES这个实现生产透明化、精细化管理的管理工具也被业界再次聚焦。
在密集创新技术和理念的轮番攻击下，我们到底应该如何看待数字化转型，被称之为智能制造核心的MES到底应该如何规划、如何应用才能真正发挥价值。
传统制造企业数字化转型该怎么做？
数字化转型已经成为当今企业必须面对、思考、跟进并实施的重要战略之一。但是传统中小型制造企业由于技术资金等各方面限制，往往处于被动状态。想做，但又不知道该怎么做；所以，传统制造企业要想提高生产效率，提升核心竞争力，完成数字化企业的转型，就必须找到自身企业数字化转型的突破点，简单、快速地构建符合企业自身特性的数字化生产体系。
MES不是赶潮流，企业需要量力而行
企业无论是上MES也好还是其他的信息化项目，都要从企业的实际需求出发，不能为了上MES而上，盲目开发，要充分考虑公司的实际业务需求。
对于一些中小型制造企业，成本控制很重要。以设备标识为例，传感器和条码都可以满足业务需求，费用却相差甚远，企业不能为了追逐潮流，而选择超前于企业可付出成本的方案。
MES系统是一个可自定义的制造管理系统，MES是数字化车间的核心。数字化车间将信息、网络、自动化、现代管理与制造技术相结合，在车间形成数字化制造平台，改善车间的管理和生产等各环节，从而实现了敏捷制造。不同企业的工艺流程和管理需求可以通过现场定义实现。此外，企业还需要注意下面这几点。
1、加强对MES系统的认知
MES系统强调车间级的过程集成、控制和监控，以及合理地配置和组织所有资源，满足车间信息化需要，提高车间对随机事件的快速响应和处理能力，有力地促进企业信息化进程向车间层拓展。因此，实施MES前，首要问题是对现有的制造执行能力进行评估。从制造战略、制造质量、供应链协调、信息收集、绩效管理等方面进行评价，找出差距，定出目标。通过构建以“精益生产、智能制造”为特点的车间管理系统，建立数字化车间，从而实现了精益生产和智能制造。
2、MES与ERP的集成性
MES系统想要发挥巨大地作用，与计划层的各个子系统进行集成是不可或缺的。MES从ERP系统中获得主生产计划及物料、供应、采购和库存等生产准备相关信息后，进行车间计划排产，并将生产任务下发给DNC系统安排数控加工，将检验任务下发给质量系统用于质量跟踪。同时，MES通过数据采集系统获得生产过程中的任务执行、加工、物料、工时、设备、工装和人员等信息，用于生产过程监控和车间事件处理。。以MES为核心的数字化车间，利用计算机软、硬件及网络环境，实现产品数字化制造，可提高产品制造能力，缩短产品制造周期，降低制造成本，从而提高企业竞争能力。
3、注重自身生产行业的特点
因为工厂的管理水平和车间水平正面临新的挑战，需要高效的上下游车间之间及时准确的沟通。随时改变计划，越来越小的任务的单位，要求越来越高的质量可追溯性，更高的管理成本，越来越多种类的产品和批次等多种因素的影响，所以在MES系统的实施中必须根据自身行业特点进行定制。
4、注意相同模块下的不同侧重点
MES系统的某些功能可能会与企业的其他管理系统发生冲突。例如MES系统和ERP系统都具有人力资源管理的功能，但是MES系统更注重员工的工作条件，而ERP系统更注重员工工资、个人数据等信息的管理。尽管功能上可能有相似之处，但实际问题的焦点可能不同。
5、重视阶段化的成果积累
企业在投入MES系统信息化建设时，往往要投入几十万上百万。因此，为了确保如此大规模的投资能够获得稳定的回报，重视阶段性成果是非常重要的。这就要求企业在信息化建设的过程中，对整个项目进行有效合理的规划和安排，认真分析阶段性成果，以确保未来的实施过程。可以取得更大的成果。
找对MES系统的实施重点，让MES深入企业运营应用过程中，促进企业缩短产品的研发周期，降低产品的制造成本，提高生产效率和能源利用率。
现如今，MES系统成为很多企业进行智能化生产管理的首要选择，MES系统的应用改变了传统的管理模式，整合了企业各部门的资源信息，实现了综合利用。慧都MES制造执行系统助力制造业打造透明化、自动化和智能化车间，不仅能实时管控生产制造过程、实时采集现场生产数据，还能让生产更高效，成本更低。
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