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导入MES系统后,首先可以解决哪些问题?

在这里跟大家讲述一个真实的案例,在导入MES系统之前,一家日资企业也按照TPS标准,推进了车间5S、可视化看板、多技能工培养机制、TPM等等精益管理工作,表面上来看也是取得了很好的效果。

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但是在MES系统导入并实现与ERP系统数据交互以后,在最初的一个月,就发现之前推出的精益,只是表面光鲜。由于数据的精确和信息反馈的及时,很多问题都浮出了表面。

比如,人员技能培训,觉得人员技能培训体系做的已经很不错的了,最起码从月度操作节拍工时与BOM标准工时比数据来看,基本上都在95%~99%之间波动。

但在导入MES系统以后,可以在第二天快速的拉出来个工作岗位员工操作节拍工时与BOM标准工时精准的对比数据,经过一周的数据分析,老员工的节拍工时达成率可以达到130%,而入职一个月的不到员工的节拍工时达成率只在85%左右,入职三个月到半年的员工节拍工时达成率最高可以提升到95%左右。

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这是因为以前的培训工作主要集中在产品装配的标准动作,无论老员工还是新员工,在产品装配上的标准动作上是没有太多区别的,但是在装配之外,比如备料的放置和拿取、完成品的放置、品质自检方法等等存在太多的差异,特别是在这次的观察中,发现老员工普遍在使用一种简易、自制的品质自检工装,通过这个工装,可以将自检时间缩短将近20%。

之所以没有按照改善提案制度进行上报,主要是当时的改善提案制度都需要提案人自己提出、自己验证、自己联系生产部门和品质部门进行联合审核、再上报申请奖励。

提案人要做的事情太多、责任太大、周期太长、还需要自己解决跨部门验证的问题,作为普通作业人员根本没有时间和精力做这些事情,所以还不如直接由班组长确认没有质量风险后,就可以闷声大发财了。

那么

(1)现有的BOM是否正确?

(2)现有的培训工具是否正确?

(3)现有的改善提案制度是否正确?

除了这个问题以外,还有很多设备维修及时性、物料领料退料管控、品质不良判定流程等等问题也被暴露出来。

在没有MES系统的时候,手动输入时间太长,往往只能得到一个大概的、不及时的平均数据、比例数据。到了月初汇报的时候,很多问题就被平均或比例掉了。

有了MES系统,很多精准到工位和个人的数据会很快的呈现出来,以这些准确的数据为导向,重新界定目前的标准、流程和制度,再建立各个项目组进一步推动精益改善和优化,更加的精准、有效,更能淬炼和选拔具有精益思维的管理人员。有了这批具有精益思维的管理人员,加上MES系统,将会加速车间机械工装化、少人化、自动化、数字化进程。

问题是管理人员最好的磨刀石,用MES系统来准确、快速的呈现问题,再用这些问题不断打磨自己的管理团队,再用自己的管理团队不断提升MES系统数据颗粒度,再用更细的数据颗粒度呈现更细节的问题。

如果您的企业在生产管理上也存在管理不透明、生产效率差、纸质文件多等问题,可以上慧都网咨询客服或直接拨打023-68661681,我们将安排专业数字化专家为您介绍mes解决方案,并发送相关案例资料!