离散型制造与流程型制造的十大关键区别

一、概念区别

流程制造是指被加工对象不间断地通过生产设备和一系列的加工装置使原材料进行化学或物理变化，最终得到产品，又称“连续性生产”，在流程型生产企业中，物料是均匀的、连续地按一定工艺顺序流动的，特点是工艺过程的连续性。

离散制造的产品往往由多个零件经过一系列并不连续的工序的进行加工，最终装配而成。从产品形态来说，离散制造的产品相对较为复杂，包含多个零部件，一般具有相对较为固定的产品结构和零部件配套关系。

二、典型行业方面

流程：石油冶炼、化工、水泥、钢铁制造、食品饮料、药品、冶金等。

离散：汽车零部件、飞机、机械装备、船舶、电子设备、家用电器等。

三、物料管理方面

流程生产行业中体现了以配方为核心的生产模型。流程型会使用配方和公式来规定原材料，以及制成成品所需的每种原材料的量，产品配方保密性要求较高。产品结构往往不是很固定，上下级物料之间的关系可能随温度、湿度、季节、工艺条件不同而不同。

离散行业中体现了以产品BOM为核心的生产模型。物料更多的通过批次来管理，批次和保质期是必须的。 物料的产品结构可以用树状的结构进行展示。产成品最终都是由一定数量的零件或部件组成。BOM需要足够精确。物料使用序列号进行管理，产品可通过序列号实现生产过程追踪，部分原材料可能会用批次管理，但电子元件行业也会使用批次管理。

四、计划制定方面

流程型企业

流程企业根据市场的需求进行生产的观念已经逐步加深，但一般情况下，特别是对市场需求量大的产品，是"以产促销"——通过大批量生产、降低成本、提高竞争力，因此，作为流程企业生产计划的依据，主要是市场预测，计划制定比较简单，通常以日产量的方式下达计划。 

流程企业的产品，是以流水生产线方式组织，连续的生产方式，只存在连续的工艺流程，不存在与离散企业对应的严格的工艺路线，因此，在作业计划调度方面，不需要也无法精确到工序级别，而是以整个流水生产线为单元进行调度，从作业计划的作用和实现上，比离散企业相对简单。

流程型制造的东西不能进行分拆，从技术上讲，可以将混合物从容器中取出并重新使用容器，但你不能从生产的成品中取出原料，这使得流程制造的过程基于配方。在流程制造过程中，无法分辨出一种产品与另一种产品之间的区别。

离散型企业

离散企业一方面可以根据订单进行生产，另一方面也可以根据市场预测作为生产计划制订的依据，影响计划的因素较多，生产计划的制订非常复杂；能力需求是根据每个产品混合建立，并且很难预测。

离散企业的生产作业计划调度，需要根据优先级、齐套、交期、工作中心能力、设备能力、均衡生产等方面对工序级、设备级的作业计划进行调度，这种调度，是基于有限能力的调度，并通过考虑生产中的交错、重叠和并行操作来准确地计算工序的开工时间、完工时间、准备时间、排队时间以及移动时间，通过良好的作业顺序，可以明显地提高生产效率，对于离散型企业的生产计划调度，可以配合APS系统进行自动排产，作为计划部门的辅助系统，可以大幅提高计划制定效率以及准确性。

在离散制造中，产品通过使用相同的工艺路线或由相同操作者按顺序逐步加工制成。离散型制造正在生产可能有螺钉，螺母，手柄等成品，如果需要可以将其拆开并用于其他用途，个别产品易于识别。

五、生产过程方面

流程型企业

• 物料从一个工位到另一个工位使用自动装置传动，工艺过程一般是连续进行的，不能中断，加工顺序也是固定不变的，生产设施按照工艺流程布置，生产过程自动化程度较高；
• 一般生产按批次进行，价值较低的物料以反冲方式进行，关键物料按批次进行投料和跟踪；
• 生产过程常会出现联产品、副产品、等级品等，并且有保质期。

离散型企业

•  生产任务多，生产过程控制非常困难；
•  生产数据多，且数据的收集、维护工作量大；
•  产品的种类变化较多，非标产品多，设备和工人必须有足够灵活的适应能力；
•  产品生产周期一般比较长。

六、数据采集方面

流程生产行业的自动化程度较高，设备控制会采用DCS，PLC等。在检测驱动方面，各种智能仪表，数字传感器已普遍应用；过程控制则广泛采用以小型机为主的自动控制系统，传统的"计、电、仪"分工界限已不再明显，软件系统的应用已深入各个领域，这些自动化设备，能自动准确记录各种生产现场信息。

离散企业的数据采集，大多以手工单据收集为主，不过近几年越来越多的企业结合MES系统来进行产量、工时、设备、物料、质量、仓储等信息的采集。以确保整个生产过程的透明化，从而帮助企业管理者快速决策，提高生产效率。

七、生产设备方面

在流程生产行业的流水线生产中，生产线上的设备维护特别重要，每台设备都是关键设备，不能发生故障，一台设备的故障会导致整个工艺流程的终止，对生产成本影响较大，生产设备的关联性强于离散制造，一旦设备出现问题将影响到整个生产过程，从而造成较大损失。

离散行业的生产设备的布置，不是按产品而是按照工艺进行布置的，可以进行同一种加工工艺的机床一般有多台，单台设备的故障不会对整个产品的工艺过程产生严重的影响，一般需要重点管理关键、瓶颈设备。

八、成本核算方面

流程企业的成本核算方式一般采用平行结转法，在其成本组成中，生产成本中占比例最大的是原材料，通常原材料占产品成本的70%～80%，人工成本所占比例较小，约占2%～5%，其他为分摊成本。

离散企业的计算产品成本是按照产品BOM所描述的加工装配过程，从低层向高层逐层累积得出的，这种按照发生的实际过程计算成本的方法称为逐层累积法，或称成本滚加计算法，它反映了产品增值的实际过程。

九、半成品存储方面

流程生产企业中，属于连续生产方式，一般不设中间半成品库房，配方原料的库位一般设置在工序旁边，配方领料不是根据工序分别领料，而是根据生产计划一次性领料放在工序库位中。

离散生产企业中，一般对半成品库也设有相应的库房，各工序根据生产作业计划以及配套清单分别进行领料。

十、质量检测方面

流程生产企业中，一般采用对生产批次号产品进行各工序上的抽样检验，当然，在每个行业的不同生产方式和生产类型中(例如离散行业的单件小批或大批量生产，在医药、化工、钢铁等不同流程生产行业)。流程型是直接的，对于生产过程实时的控制。

离散生产企业中，对单件小批生产，一般需要检验每个零件，每道工序的加工质量；对批量生产，一般采用首检、抽检、SPC分析相结合。在离散制造中，其事后统计分析可以让质量得到持续改进。

以上就是流程制造与离散制造企业的主要区别，对于流程性企业，一般都是大批量生产，计划制定相对简单，变动不大，主要根据市场情况做调整；而离散型制造企业，人工参与度高，计划变更频繁，产品种类多，面临交期、质量、成本等多重压力，因此，离散型制造企业更适合通过MES系统来对接生产计划，让整个生产过程精细化、透明化，从而能够帮助离散型制造企业大幅提高效率，降低生产成本和资源浪费。

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