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在现代制造业领域，信息技术的迅猛发展正在深刻地改变着各个行业的运营模式。钢结构行业作为基建领域的重要组成部分，其制造过程涉及到复杂的生产流程、大量的物料管理以及高度的协调与沟通需求。
为了更好地应对市场竞争，提高生产效率和质量，降低原材料成本，钢结构企业越来越需要引入现代信息技术来实现智能化管理，而MES系统作为数字化改造的关键软件系统之一，为钢结构企业的转型提供了不小的价值。
钢结构行业生产管理现状
钢结构生产过程中大量依赖人工操作，尤其是在焊接、组装等环节，需要大量的焊工、铆工、装配工进行人工操作，由于产品非标，生产过程中会造成大量浪费，原材料成本无法有效控制。
计划变更频繁，依靠个人经验严重
钢结构企业由于产品非标，同时具有高度定制化特征，导致每个订单的计划制定只能依靠人员经验进行预估，不能准确回复交期，生产现场管理混乱。
零件放样工作量大，影响交期
放样人员一般会根据设计图纸对单个零件进行加工路径、加工工艺、尺寸等方面的核对，并输出生产图纸及工艺信息，放样完成还需制图，放样的产能和进度，也是影响交期的重要因素。
在制品过程管控复杂
工件较多，且在制件大小不一，数量巨大，容易出现丢失的情况；焊件及组装需要满足特定齐套的要求，针对现场的管控需要具体到单件；现场产线、临时仓库的规划特别重要，需要考虑转移及齐套工件等待的情况。
图纸管理复杂，纸张耗费量大
钢结构生产企业的图纸管理非常麻烦，且每年耗费的纸张也是非常庞大的，耗费的资金也很多，从制图、出图、整理、分发也需要耗费大量的人力。
质检环节少、且质检方式单一
所有入厂的原材料均需要进行强制检验，同时生产过程当中主要以自检和巡检为主，但针对部分零件需要进行试组装检验，整体来讲质检方式简单。
原材料种类多，库存成本高
钢结构企业一般对于原材料的库存都比较高，同时原材料种类特别多，替代料、重复料也很多，余料几乎没有进行信息化管控，库存成本居高不下。
钢结构行业MES系统核心功能
原材料管理
对原材料种类进行严格分类，对于替代料、重复用料以及余料情况进行统一信息化管理，避免原材料采购仍然依靠经验，降低原材料库存资金占用。
生产计划管理
实现对订单进行MRP分解后产生的工单进行MPS优化以及AS优化，能够通过设置基础的交期、齐套性等规则外，用户可以根据实际情况进行优先级的设定，进行不同策略的工序级智能排程。
生产过程管理
钢结构生产企业整个工艺路径都较为简单，从切割、制孔，到焊接、镀锌，一般就10个工序左右，核心对每个工件需要单件管理，焊件及组装需要满足特定齐套的要求。
无纸化管理
企业每年耗费的纸张是一笔不小的开支，从制图、出图、整理、分发需要耗费大量的人力，通过APS系统实现图纸信息化、零件提取及编码、计划绑定、E-SOP等环节的协作，可以有效解决纸张过多问题。
零件放样管理
零件放样为钢结构生产企业的特殊环节，其主要工作内容是由人工对设计院给出的设计图纸进行审核及确认，会根据设计图纸对单个零件进行加工路径、加工工艺、尺寸等方面的核对，并输出生产图纸及工艺信息。
套料排版管理
对于钢结构企业来说，常用到的原料就是管材、板材和角钢类材料，因生产零件几乎都是根据工程设计情况而定，但原材料规格又是固定的，所以在实际生产之前，需要对零件进行套料和排版，以达到原材料利用率更大化。
外协管理
钢结构企业的生产方式主要为定制化生产，其物料、产能及交期的天然矛盾，造成此类企业必然产生大量的外协需求，从整个工程、某道工序直至部分零件均存在，所以对外协生产的管控及外协费用的控制也非常重要。
质量管理
钢结构企业针对原材料，生产及成品的质检环节较少，其主要做好一进一出的质检，因其产品最终应用场景的特殊性，所以对入厂原料均需要进行强制检验，同时过程当中主要以自检及巡检为主，但针对部分零件需要进行试组装检验。
钢结构行业MES系统应用价值
钢结构企业实施MES系统带来的价值在于实现了生产过程的高度智能化和数字化管理，从而提升了生产效率、产品质量和企业竞争力。通过钢结构MES系统，钢结构企业能够实现生产流程的实时监控与调度，优化物料管理与资源利用，提供质量控制与数据分析支持，以及实现跨部门协同合作。这些优势相互叠加，使企业能够更加敏捷地应对市场需求的变化，降低生产成本、物料成本与质量风险，最终实现可持续发展。
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