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安全钳生产流水线主要承担M系列安全钳生产装配工作，按合同订单要求，完成框架与钳座、导靴座、开关等组装，并进行拉力验证，各组件装配正确，拉力合格后打印铭牌及合格证。
在现有安全钳生产线基础上，增加质量监控工位及在线铭牌刻录，实现生产和质量全过程信息化控制。增加产量电子看板、调度室远程查看、可执行订单比对及上道物料查看等，实现生产进度实时查看，及时跟进上道工序物料交付进度，掌握计划未按期报交原因，科学组织，靠前协调，提高生产过程的按期报交率。
系统实施从质量管控和生产进度两方面考虑。
一、装配过程的质量管控
首先，针对装配要求进行质量控制指标的筛选，同时，针对相应指标制订方便实现和采集的方式（工装），使之具有可比性，形成防错功能，即出现差异、报错或无法进行下一步，直至正确。将各出错报警信息收集统计分析，针对性培训或改进。同时，将检验确认过的信息集成记录在系统中，最终做成品合格评价依据。
为提高产品质量，需要控制各工序组件型号按工艺配方选择，组装方式按图纸要求，避免因零部件选型错误，或装配位置错误导致的产品质量问题。
从ERP系统中导入各订单的详细信息，条码扫描合同号后，直接在大屏幕上显示关键零部件及工艺要求，给操作人员简洁直观的提示。采用激光测距仪、测量工装等仪器设备检查实际物料，测量结果工控机自动读取并判断是否正确，减少人工经验判断，当生产工序发现部件错误或工艺错误时，可及时报警提示，保证生产出来的产品严格按照工艺要求和生产配方进行生产，杜绝不合格产品。
设置若干个质量监控点，如BG尺寸、钳座编号验证等，导轨及导靴座规格、开关方向、拉力测试等。
（1）BG尺寸验证：操作激光测距仪装置，测量BG尺寸，测量结果由工控机直接读取，并依据工艺参数信息自动判断是否正确，不正确报警提示。
（2）钳座编号验证：分别扫描左右钳座编号条码，与框架条码比对，验证是否匹配，钳座编号与框架编号不一致报警提示，保证钳座与框架主题匹配。
（3）导轨型号、导靴座型号验证：用视觉相机，验证导轨、导靴座特征，主要是螺母规格，导轨距离是否与工艺参数一致，不一致报警提示。
（4）开关位置验证：开关位置有RF、RB、LF、LB等不同安装方式，操作员安装完毕后，按下对应的位置按钮，系统判断与工艺标准是否一致，不一致时中止装配，提醒操作员更正。
（5）拉力测试：使用拉力测试工装，实时采集拉力测试数值，验证框架拉力测试是否能满足工艺要求，不合格报警提示。
（6）在线品质鉴定：验证以上所有质量控制点，所有项目都验证合格才可以流入下道工序，如有未检验项目有检验不合格项目则报警提示。并无法打印合格证。并自动识别追溯码信息，如果出现异常（空缺），将无法在线打印产品铭牌。
有相关质量规格控制信息的反馈和评价，实现了产品合格证和铭牌的在线打印。
二、装配过程实施记录
- 通过装配线上线扫描，各工位质控点的信息反馈，直至打印好合格证下线，可以完整跟踪在制品的各工序耗时，整个零件的节拍，节拍异常，包括加工人员等。
- 上线扫描的条码信息包括计划信息、合同信息、产品参数，确保唯一性。
- 通过各工序扫描自动完成记录。
- 通过现场电子看板，实现各各工位工控机实时监控，可显示日计划产量、实际产量及实时生产进度，可显示生产数量及实际生产负荷，可显示每日计划跨度。
- 可根据计划日期自动生成日计划产量，根据流水线实时生产记录生成当前生产进度。可按白班、中班记录生产产量。
- 可生成每月产量报表，并可导出为Excel表格或直接打印。
- 屏幕呈现每周的计划执行情况，通过饼图，将提早加工数量，按时加工数量，通过直方图展现未完成数量，通过点击展现详细内容、颜色管理。
- 变动管理对试制，计划变更（提早，延迟，取消），三包等特殊需求进行各种。
- 可录入每日工时及生产中特记事项，供统计生产率及月生产报表。
- 可录入每日生产中特记事项，并自动填充到月生产报表中。
三、装配前物料准备
经过对生产数据仔细分析，发现M系列生产按期报交的瓶颈是上道工序物料的及时供应不可靠，包括框架、夹具、弹簧等关键物料经常性不能及时足量到位。增加可执行订单比对及上道物料查看系统。可统计当日物料充足，可正常执行的订单，对上道工序交付进程进行实时跟进，外协收发数量、外协加工进度、及时预测上道工不能按期报交隐患，跟进协调处理。以提高上道工序及时报交率，保证产品按照排产计划按期生产，提高准时报交率。开发上道工序报交跟踪系统，实时跟进上道物料生产流程。
每日安排生产计划前，核对M系列安全钳生产所需框架、夹具、弹簧及其他关键部品库存数量，当计划单有缺项时提示物料缺项，确定订单是否可执行，排产人员可据此协调框架及相关部件高优先级生产，或修改生产计划单。
关键物料进行上道工序生产过程跟踪，对框架、夹具、弹簧等关键物料的生产情况，外协收发料数量及外协加工进展进行全过程跟踪，记录各外协领料数量及时间等，提高收发料管理水平，预判可能的延期交付，保证生产所需物料的及时足量供应，减少物料供应导致的生产瓶颈。
四、装配过程异常统计
显示最近30天计划未完成数量，点击日期，可显示具体未完成合同号及延期完成具体原因，显示各日未按期完成的订单明细，以及车间生产人员汇报的未完成原因，如缺料及缺料内容、机器故障、人员短缺等。进行供应商评价或上道，装配线的改进分析。
五、进度信息过程共享
调度室远程系统可实流水线的生产进度实时查看，当日产量分布，本周五日计划计划完成情况，近一月未完成情况显示，未按期报交计划显示延期原因，及时协调处理，可进行月产量报表统计、月生产率统计汇总，进行计划完成情况实现在调度室实现远程查看流水线现场实时生产进展，车间管理人员可了解当日生产进展及日期分布，可查看未来5～10天计划排产情况，可提前统筹调度，可统计近1个月内未及时报交生产计划，由生产责任人填写原因，并及时协调解决。
通过调度室查看系统，实现对现场生产过程的实时动态了解，及时处理生产异常，提前预判生产进度，科学调度，进行各类生产数据的汇总统计，为提供生产管理水平提供数据支撑随着系统的扩展，此前用现场工控机代做数据库服务器的系统架构小提升，新架设数据库专用服务器，构建数据库服务器+各工作站的系统架构，保证数据安全稳定，提高系统接入能力，改善调度室远程访问效率。
六、装配动态过程评价
（1）产量分布：显示每日计划排产计划及计划达成情况显示每日计划执行日期分布情况，直方图上提前完成显示绿色，提前越早，颜色越浅，延期完成显示橙红色，延期时间越晚，颜色越深。
（2）日期分布：显示日期分布情况。计划日期跨度最大值，最小值，均值、极值，方差等。
可按日方要求的生产实绩表格，显示每月的日计划数量，实际数量，统计生产工时，计算生产率，可生成折算生产负荷，进行实际生产量统计分析。
可显示每月计划产量，实际产量的生产数量三角图，直观显示每月生产计划及实际生产进度。
七、结语
本文针对目前钣金车间加工单元信息化程度较低、上层信息系统与下层设备之间数据交互困难的信息孤岛的现状，应用钣金加工制造执行系统（MES），实现班组现场与调度室的信息交互，实现生产过程质量管控，准确把握生产进度，预测延期报交，提前协调资源，保证车间生产装配的准时报交，实现生产数据现场与调度中心的共享，应用信息化工具为车间生产管理提供科学支撑。管理思路和模式推广到车间其他装配生产线上，取得了良好的经济效益，提高了生产管控性。
如您的企业也属于钣金加工企业，同时也面临上述生产管理难题，
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