为何制造企业总是喜欢重自动化，轻数字化？

误区一：重自动化，轻数字化

当前，制造企业面临着巨大的人力资源成本压力和招工难等问题，因此，很多离散制造企业积极进行生产线的自动化改造。一部分重复性较高的工位，由企业提出工艺需求，选择非标自动化集成商提供专用的自动化设备，完成诸如拧螺丝、装配、焊接、打标、检测等特定工序，从而替代人工，实现少人化。

乍一看很多生产线挺先进，但仔细研究，却发现一方面很多企业的自动化产线还是只能适应单一品种，柔性不强；另一方面，很多企业还是不够重视设备联网和产线数据采集，难以真正实现生产过程的可视化与透明化，管理人员还难以及时、准确地了解生产现场的实时状况。流程制造企业的生产线普遍应用了自动化控制系统，但数字化技术的应用也相对滞后，也存在与自动化系统脱节的问题。

反观一些国际优秀企业则非常注重实现透明工厂和互联工厂。比如，在参观MAZAK公司日本大口工厂时，就看到企业的工作人员可以实时查询宁夏的小巨人工厂（MAZAK子公司）某一台设备的实时状态，包括设备使用状态、OEE、产量、质量、能耗等信息。

KUKA、通快等企业的工厂也非常注重车间的透明化，可以随时查看车间、产线和每台设备的实时状态。罗克韦尔自动化公司位于美国克利夫兰的电子工厂真正将MES系统用深用透，可以及时查询贴片机吸嘴的状态，判断是否需要维护，还可以看到每个订单的执行情况、车间生产排产和执行的状态、各条产线的缺陷率等，辅助管理人员及时作出调整与优化，显著提高生产质量。

因此，企业在推进智能制造的过程中，一定要自动化与数字化并重，自动化是基础，通过数字技术的应用真正创造价值。

误区二：重单机自动化，轻系统柔性化

很多制造企业非常重视购买数控加工中心或者钣金加工设备，不少企业还配备了上下料的工业机器人，但是往往还是单机自动化，还没有应用柔性制造系统（FMS）或柔性制造单元(FMC)，生产过程中还需要人工搬运，导致产生在制品库存，高端智能装备的OEE较低。

而国际领先企业已经开始应用柔性制造系统，实现了机加工和钣金加工的全自动、无人化地加工不同的零件。机加工FMS包括若干台加工中心、机器人去毛刺单元、清洗单元、轨道输送车等设备和控制软件，配备了立体货架，放置工件和工装，可以完成从粗到精的全自动加工；钣金加工的FMS系统则可以实现从钣金下料、冲孔、折弯到焊接等整个钣金制造工艺。

FMS系统并不是一个新概念，三十年前就有企业开始应用。但由于早期的设备可靠性、稳定性不足，以及多台设备的生产调度与管控比较复杂，一些早期应用FMS的企业放弃了FMS系统，回到单机应用数控加工中心。但是，随着自动化、数字化和检测等技术的发展，近年来FMS系统的技术已经逐渐成熟，成为离散制造企业提升生产效率的必然选择。

误区三：重局部改造，轻整体优化

很多企业十分注重对瓶颈工位或消耗人工较多的工位进行自动化改造，推进“机器换人”。这种方式虽然能够减少人工，提高单个工位的效率，但是对于提升生产线的整体效率意义不大，而且往往会将瓶颈工序转移到其它工位。

正确的方式是基于工业工程的理念，利用价值流图等方法，根据生产的产品类型、产量、批量、制造工艺、产能、生产节拍和在制品物流传输方式，对产线进行整体优化；同时，从实现自动化加工与装配的角度来对制造工艺进行优化，以降低自动化改造的难度，尽量满足多种变型产品的生产与装配。

比如，一家集装箱制造企业在进行集装箱侧墙板和顶板生产时，通过工艺优化，将原来的平板剪断→罗拉成型→拼板点焊→自动焊接的工艺进行了优化，将原有纵向焊缝改成横向焊缝，工艺优化成先焊整板再进行成型，既减少了焊缝长度，又易于进行自动化改造，还成功实现了从钢材开卷到成型的多工序连续自动化。

再比如，一家轨道交通车门制造企业在进行自动化改造时，基于精益生产的“一个流”原则优化车间布局，平衡节拍，保证了在自动化改造完成后，整个生产系统的均衡，减少了搬运距离，最大限度地消除了生产等待和搬运带来的浪费。

最后，企业如果要从根本上提升生产效率，降低生产成本，一定要数字化与自动化并重，通过数字化技术的应用帮助企业真正提升价值。

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