在制造业中,“质量问题”从来不是偶发事件,而是企业每天都在面对的风险。更可怕的是,出了问题追不清、查不透、定不了责任、堵不了漏洞——导致返工重做、客户索赔,甚至全线停工。
那么,如何在问题发生的第一时间内快速定位、精准溯源?答案就是:建设一个具备质量管理与全流程追溯能力的产线级MES系统。
为什么要重视质量追溯?
在传统制造模式中,车间数据记录依赖纸张或人为输入,不仅容易遗漏或出错,而且一旦产品出现问题,管理人员很难查清责任环节,更别提过程参数、设备状态、人员操作等关键因素的关联性分析。
而在数字化制造中,每一件产品都应有一套“数字履历”,从物料到工艺,从设备到人员,所有环节都能留痕、可查、可分析。这正是MES系统中的“质量追溯”功能所实现的核心价值。
产线级MES系统如何实现质量追溯?
一、产品唯一标识,打通质量追溯链条
在MES系统中,每件产品在上线时就绑定一个唯一标识码(如条码、二维码、RFID等),该标识在整个生产过程中始终伴随产品流转,并自动关联各类过程数据:
- 投入使用的原材料与批次
- 所属工单与产品型号
- 每一道工序的完成时间、操作人员
- 使用的设备编号、工装治具
- 对应的工艺参数与检测结果
一旦发生质量异常,只需扫描标识码,就能查清这件产品的全部“生产履历”。
二、精准定位责任环节,缩短问题响应时间
比如,当某批产品在客户手中出现断裂、变形等质量缺陷时,通过MES系统输入产品标识码,即可查询:
- 是哪一台设备在什么时间段内生产的?
- 哪位操作员在对应班次进行了装配?
- 使用的原材料是否为某一异常批次?
- 当时的温度、压力、速度等工艺参数是否超出标准范围?
从“发现问题”到“锁定根因”只需几分钟,大大缩短了问题处理周期。
三、与TPM设备数据联动,识别潜在质量风险
更进一步,MES系统还可与TPM设备管理系统集成,获取生产设备的保养、点检、故障记录等信息:
- 在问题产品生产期间,该设备是否存在“超期未保养”?
- 故障频发的设备,是否恰好参与了问题批次的生产?
- 设备运行参数波动,是否造成了加工精度偏差?
这样,质量问题的溯源就不止于“操作环节”,还能深入到设备维护与工艺稳定性分析层面,从而真正做到“防微杜渐、系统优化”。
案例场景:汽车零部件工厂的追溯实践
某汽车零部件企业上线产线级MES系统后,在一次客户反馈中,发现有一批刹车零件存在尺寸偏差。通过系统追溯,企业发现这些零件均来自某台加工中心A01,且发生在一次“设备保养延迟”后的当班作业中。
系统进一步比对当时工艺参数,发现实际加工速度偏高,导致尺寸超差。企业迅速调整工艺设置,排查设备状态,并召回相关批次产品,避免了更大损失。
结论:如果没有MES系统,问题将无法精确定位,追溯也无从谈起。
制造现场没有完美,但必须可控。只有将“每一件产品”的过程变得可视、可查、可还原,质量管理才能真正闭环。
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