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目前，市场逐步走向个性化、以销定产模式；生产逐步以多品种小批量形成存在。对于离散制造行业，APS是为解决多工序、多资源的优化调度问题，而对于流程行业，APS则是为解决顺序优化问题。
APS高级计划与排程系统功能
一、快速预测交期
根据当前企业的生产计划、执行情况及客户要求，合理调配订单生产的优先级别，在充分考虑生产能力的条件下，快速根据生产机制，计算出订单的交货期。
计算时自动计算产能负荷，平衡产能分配，并可以用直观的方式，用图形显示产能负荷状况，以提供订单调整的依据。
二、 快速适应订单变化
合理化产能缓冲，为变化留下调整余地，根据变化情况，将订单变化情况包括：交货期变化、增减单变化、产品种类的变更、紧急插单。
输入到系统中，利用快速自动优化计划能力重新制定生产计划，在几分钟内重新安排生产与采购供应计划。
三、优化生产计划
APS系统独创的核心引擎可根据优化依据，如颜色、模具、产品工艺属性等，自动对生产计划进行优化。
一般可在几分钟内形成距离最优生产计划10%以内的可行计划，而一般情况下手工或ERP等系统只能达到距最优计划40%以上的效果，在自动计划的结果上，利用图形化界面进行调整，可在5分钟内形成最优生产计划。利用该功能可降低损耗3%-5%以上，提高产能1%-5%以上。
四、现场管理
通过现场进度报告与现场采集设备与软件，实现对产品质量的统计（例如废品率）、生产数量的操控，操作工监控，生产过程监控。按订单和订单物料进行生产成本累计，订单在各个生产中心上的进度统计。
五、控制库存
采用供应链结构原理，结合JIT(准时制造)与TOC（约束理论），指导分层级备料，在充分满足生产的情况下，极小化库存，解放流动资金。
针对生产计划，自动计算协调原料和制品供应需求，通过物料预警与提前计划，以时间缓冲代替数量缓冲的方式，在保证最低库存需求的条件下，最小化库存数量。
面对当下的众多挑战，越来越多的企业开始关注和推进APS实施应用，以实现对企业内外资源与能力进行优化和调整，对变化快速评估和响应。
接下来，将为大家展示制造企业导入APS系统前后效果对比情况。
APS实施前后对比
管理层
实施前：
业务、仓库和生产缺少计划能力和工厂最大能力的科学数据，缺乏对整体系统进行分析、监控、追溯。
实施后：
通过可视化平台，及时直观地了解到工厂的实际生产情况。实行车间透明化管理，打通不同部门之间的信息孤岛，根据实际情况进行决策分析，展示先进的经营理念。
计划员
实施前：
1、手工EXCEL排程，工作强度大、效率低；
2、各计划员按工序分开排产，通过会议沟通和协调，效率低，而且容易因人为原因（如沟通不到位）造成计划不合理；
3、人工排产对人员的排程技能、对公司的综合熟悉程度、人员的工作态度依赖性很大；
4、计划员只能从ERP系统导出EXCEL数据，无法实时获取系统数据，无法实时分析产能负荷情况、生产进度、生产均衡情况等。
实施后：
1、自动/半自动一键排程，效率高；
2、APS系统多工厂、多车间、多工序整体计划排程，计划更合理，符合工艺、产能、物料等约束条件；
3、根据工厂生产模型，将排程资料和约束配置到APS系统中，实现计划排程自动化，实现智能一键排程；
4、APS与第三方ERP、MES等系统集成，形成一体化系统联动，实现APS滚动排程，根据生产实际完成情况等因素，及时调整和制定可延续滚动计划。
销售员/跟单员
实施前：
1、很难及时告知客户订单进度，无法有效承诺客户交期，同时急单、大单不敢接；
2、销售跟单员与计划、采购等跨部门协作、信息传递不够准确，任务执行不及时，各部门无法进行计划性工作；
实施后：
1、通过APS模拟排程进行交期答复，急单、大单快速确定交期，更加快速、准确；
2、APS与第三方MES、ERP计划一体化无缝集成，提前将交货日期、备料计划等信息实时共享，各部门进行计划性工作。
生产主管/车间组长
实施前：
1、生产及时或提前安排相关生产准备工作（如：刀模样稿准备、物料领用和确认、人员安排等)；
2、生产主管无法通过系统及时了解计划达成情况、工序平衡、工序瓶颈(负荷)、异常等情况。
实施后：
1、制定更加精细化的工序级计划，便于按照开工点进行生产准备；
2、计划与实绩更加准确，便于透明化管控。
物控员/采购员
实施前：无法准确的通过系统计算物料需求规划和采购需求。
实施后：根据工序计划推导更加精确的物料需求计划、物料采购计划等。
导入APS计划排产系统可以帮助企业加强生产计划与执行管理，提高企业运作管理水平，建立一种可复制、可扩展的生产运营管理规范，实现产能均衡、节拍一致，高效揉单排产，均衡生产资源，提升生产交付能力，让生产计划更合理，更高效，优化资源配置，实现制造业精细化生产。
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